“哒哒哒……”早上8点30分,山西焦煤汾西矿业新产业发展公司橡塑制品厂的注塑机发出清脆声响,一枚带着九颗“虎牙”的聚氨酯防尘圈应声落入料筐。“生产时间从42小时缩短到0.5小时,一个班次从130件提高到420件,真是腰不酸、背不疼了!”车间工人贺永峰手持刚出模的密封圈,神采飞扬。今年以来,为根治密封圈“污染、浪费、低效”的痼疾,该厂挥出“三把手术刀”,成功实现产品与生产的焕新升级,全力提升市场竞争力。
第一刀:材料革新 废料“再生”
以往采用浇筑型聚氨酯材料时,利用率极低,如同“用整根木头雕一双筷子”,约三分之二的材料成为无法回收的废料。加之生产过程中频现起泡、划痕等问题,产品成型率低,浪费严重。
“现在95%的废料都能‘复活’,经破碎处理后直接回收入仓,即刻转化为新产品原料。”副厂长史一占手捧刚破碎的注射型聚氨酯边角料介绍道。
材料革新带来多重收益,综合人工、水电等成本下降四成,不仅浇注环节的VOCs排放显著降低,车间危废也由以往成包堆积变为“清零”,每年减少外运处理危废2至3吨。据悉,该项目已荣获晋中市“五小”创新大赛一等奖和山西焦煤科学技术奖。
第二刀:工序融合 压缩时间
回顾年初,一件防尘圈需历经七道工序:热料、抽真空、硫化、脱模、二次硫化、晾干、车削,全程至少42小时。“最耗时的是二次硫化和晾干,动辄一天半。”车间主任郭宇飞说道。如今,原料经吸料机输入管道,七步工艺凝练为注塑一步。仅需预热半小时,工人一键启动,60秒后成品防尘圈自动弹出。
第三刀:产品升级 延长寿命
对比新旧两款密封圈,外观近似,手感却大不相同——新圈内壁均匀分布九个凸台,犹如九颗“虎牙”,使其能牢牢咬合液压支柱,摩擦系数降低30%,有效杜绝卷边。结合注射型聚氨酯耐腐蚀、抗老化特性,密封圈使用寿命延长50%。“别小看这几颗‘虎牙’,矿井液压支架日动作上千次,一年省下一半更换频次,矿工就少爬一次支架,多一分安全。”厂长闫晓骏道出背后的安全考量。
记者手记
在橡塑制品厂内,记者目睹了聚氨酯防尘圈的“诞生”全过程——机器高速运转,原料被注塑成型,数百个防尘圈便如赤色丹霞般层层堆叠成小山。后续,这批产品将被运往井下,成为液压支架防尘系统的“咽喉卫士”。整个生产过程的优化升级,正是新产业发展公司以技术创新推动传统制造业升级的生动缩影,是精准施策提升“三个竞争力”的有力实践。(任秀琳 刘海彬)
